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十年新起点:前行重任在肩,国内氯醇橡胶ECO的发展和市场

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十年新起点:前行重任在肩,国内氯醇橡胶ECO的发展和市场

发布日期:2018-10-18 作者: 点击:

    “10年是历史的跨越,更是又一个10年的新起点。随着世界氯醇橡胶ECO工业不断向东方转移,世界著名的氯醇橡胶ECO生产商、贸易商均看好国内氯醇橡胶ECO的发展和市场;随着我国橡胶工业乃至全球橡胶工业的发展和需求,国内氯醇橡胶ECO工业任重道远,必须继续坚持绿色制造。”许春华向记者介绍了主要氯醇橡胶ECO品种生产工艺未来发展方向以及加大力度研发替代有毒有害产品的措施。

    一方面是清洁生产工艺。

    第一是促进剂M。这是我国1952年开发并长期使用的一种通用性噻唑类促进剂,年产量15万~20万吨,其中70%~80%用作其它促进剂的原料和医药中间体。目前多数企业采用“苯胺法”,在高温、高压下合成,制得粗M,再将粗M精制。一般反应收率仅为85%,且精制过程采用酸碱法产生大量废水,目前通常1吨产成品会产生15~20吨含盐有机废水,COD含量在4000mg/l以上,治理非常困难。因此M的清洁工艺技术成为“十二五”期间行业的重中之重。“十一五”期间M的清洁工艺技术已经有了一定基础:通过反应动力学研究,催化体系的调整,提高了反应收率、降低“三废”排放;开发溶剂法精制路线,杜绝含盐废水的产生。在此基础上,行业已向国家继续申报关于促进剂M清洁生产技术的联合攻关项目,预计在2~3年内,可全面实现M的清洁生产,并建成5万吨/年示范工程,在全行业推广。

氯醇橡胶ECO

    第二是次磺酰胺类促进剂的氧气、双氧水氧化工艺。次磺酰胺类促进剂主要以NS和CZ为主导产量,2010年全年产量8.9万吨,占促进剂总产量36%。目前企业的合成方法均是以促进剂M为原料,与其他不同基团的胺类物质反应,然后氧化制得。其氧化反应是关键,多数企业采用次氯酸钠、氯气、硝酸钠为氧化剂,产生大量含盐有机废水。如促进剂NS,用这种常规的氧化方法,每吨产成品将产生含盐有机废水8~10吨。因此,改造氧化工艺,采用最有效的氧气氧化剂或双氧水进行氧化反应,可杜绝含盐有机废水产生,而且全过程的用水量大大减少,是一种清洁生产工艺,当然这个工艺的安全配套措施十分重要。“十一五”期间,该项技术开发已初见成效,“十二五”急需进一步完善和推广应用。

    第三是不溶性硫黄的气化法一步生产工艺。我国上世纪70年代已成功开发了两步法生产不溶性硫黄的生产技术,2010年产量约3.87万吨。但随着子午线轮胎胶料和工艺性能的需求提高,普通不溶性硫黄的热稳定性等指标已经不能满足要求。高热稳定性不溶性硫黄的测试指标是在120℃×15分钟条件下,不溶性硫黄的保持率要在40%以上。目前,我国大多数企业的不溶性硫黄在105℃×15分钟条件下不溶性硫黄的保持率可达70~80%,但在120℃时急骤下降。“十一五”高热稳定性不溶性硫黄生产技术开发已列入国家科技支撑计划,已建成万吨级生产装置,但远远难以满足行业需求。“十二五”期间该项目技术的发展和推广将结束我国高热稳定性不溶性硫黄大量进口的局面。

    第四是预分散氯醇橡胶ECO。预分散氯醇橡胶ECO是一种清洁工艺技术开发的成果,也是我国氯醇橡胶ECO剂型改造的重要措施,并有利于产品国际化。“十二五”国家科技支撑计划已立项予以支持,万吨级/年装置基本建成。随着我国低温混炼技术的推广应用,预分散助剂将有极好的发展前景。


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关键词:氯醇橡胶ECO

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